No novo episódio do TDTALKS, a Teixeira Duarte – Engenharia e Construções apresenta o case vencedor do Prêmio InovaInfra 2026: Otimização Operacional em Equipamentos Pesados.
Para este episódio, convidamos os autores do projeto — Fellipe Estevam (Engenheiro Mecânico), Leonardo Ribeiro (Gerente de Equipamentos) e João Pedro Baêsso (Gerente de Contratos). Ao longo da conversa, foi explorado como uma demanda real da operação foi transformada em uma solução estruturada, gerando ganhos relevantes em eficiência, segurança e sustentabilidade.
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Uma troca que evidencia, na prática, o valor da inovação aplicada à engenharia e o impacto de soluções construídas de forma colaborativa.
O que foi discutido neste episódio
Uma demanda aparentemente simples, como a troca de pneus de equipamentos pesados, pode envolver desafios de segurança, logística, custos e disponibilidade operacional.
No episódio 4 do TDTALKS, a Teixeira Duarte apresenta o case Otimização Operacional em Equipamentos Pesados, vencedor do Prêmio InovaInfra 2026.
Participam da conversa os autores do projeto: Fellipe Estevam, Engenheiro Mecânico; Leonardo Ribeiro, Gerente de Equipamentos; e João Pedro Baêsso, Gerente de Contratos. Ao longo do episódio, eles explicam como uma necessidade identificada no campo foi transformada em uma solução estruturada, com resultados em eficiência, segurança e sustentabilidade.
Uma necessidade identificada no campo
O projeto surgiu durante as visitas realizadas por Leonardo Ribeiro a uma obra de descaracterização de barragem em Mariana (MG).
Quando um pneu era danificado, o equipamento precisava deixar o canteiro e seguir até uma oficina externa. A operação exigia um deslocamento total de aproximadamente 66 quilômetros, considerando a ida e a volta pela MG-129.
Além de sinuosa, a rodovia apresenta um alto índice de acidentes. O deslocamento de um equipamento avariado representava um risco para os colaboradores, para a comunidade e para os demais usuários da via.
O impacto também se estendia à produtividade. No caso dos caminhões, a operação podia resultar na perda de cerca de cinco horas. Para equipamentos de linha amarela, como carregadeiras e motoniveladoras, o processo era ainda mais complexo.
Esses equipamentos precisavam ser transportados em carreta prancha até a oficina. Entre o carregamento, o deslocamento, a manutenção e o retorno à obra, a indisponibilidade podia chegar a oito horas, o equivalente a um dia de trabalho.
O impacto da indisponibilidade dos equipamentos
A operação contava com cerca de 120 equipamentos e aproximadamente 1.500 pneus em circulação. Em um ambiente de obra, os danos aos pneus fazem parte das ocorrências de manutenção e podem acontecer devido às condições do pavimento e da própria operação.
A análise das paradas mostrou que os serviços relacionados aos pneus representavam a principal causa de indisponibilidade dos equipamentos no contrato.
Esse resultado tinha um efeito direto sobre a execução da obra. Como o contrato funcionava em regime de permanência, a disponibilidade física dos ativos influenciava a produção, o prazo e a remuneração.
Diante desse cenário, a equipe estruturou um estudo para identificar as principais causas das paradas. A partir da análise, foi possível direcionar os esforços para o problema mais representativo: o tempo necessário para realizar a troca dos pneus fora do canteiro.
O desafio consistia em trazer a atividade para dentro da obra, mantendo os critérios de segurança exigidos pelo cliente e pela Teixeira Duarte.
O desafio de realizar a troca de pneus com segurança
A troca manual de pneus de grande porte envolve a movimentação do conjunto formado pelo pneu e pela roda. Em alguns casos, esse conjunto pode pesar até 600 quilos.
No processo tradicional, dois profissionais participavam da remoção e da instalação. A atividade apresentava riscos relacionados à carga suspensa, ao prensamento de membros e às condições ergonômicas dos trabalhadores.
Por esses motivos, a troca de pneus dentro do canteiro era considerada uma atividade crítica e não estava autorizada pelo cliente.
A solução precisava, portanto, reduzir o contato manual, oferecer precisão suficiente para instalar o conjunto e atender aos procedimentos de segurança e qualidade do projeto.
Uma solução adaptada à realidade da construção
A equipe pesquisou tecnologias já utilizadas em outros setores e identificou os manipuladores de pneus empregados na mineração e em atividades logísticas.
Na mineração, esses equipamentos são aplicados principalmente na movimentação de pneus de máquinas de grande porte. Já nas operações logísticas, as garras hidráulicas são utilizadas para receber, organizar e empilhar pneus em galpões.
A partir dessa referência, surgiu a possibilidade de adaptar a tecnologia à troca de pneus de caminhões rodoviários e equipamentos de infraestrutura.
A solução desenvolvida consistiu na instalação de uma garra hidráulica acoplada a uma empilhadeira. O acessório permite segurar, posicionar, retirar e instalar o pneu sem a necessidade de contato manual do operador com a carga suspensa.
O projeto não partiu do desenvolvimento de um equipamento totalmente novo. A equipe encontrou uma tecnologia existente e trabalhou com um fornecedor para adequá-la às necessidades da obra.
Foram analisadas as possíveis interferências mecânicas e realizadas adaptações para que a garra, originalmente destinada à movimentação logística, pudesse oferecer a precisão necessária à montagem dos pneus.
Da análise técnica à implantação na obra
A validação da aplicação pelo fabricante levou cerca de 30 dias. Na sequência, foram necessários entre 45 e 60 dias para a fabricação da garra hidráulica.
Paralelamente, a Teixeira Duarte trabalhou na validação da solução com o cliente e na preparação da documentação. A equipe elaborou um procedimento operacional alinhado aos critérios de segurança e qualidade do projeto.
Após a chegada do equipamento, foram necessários aproximadamente dez dias para realizar as adequações e deixá-lo em condições de mobilização.
Os primeiros testes ajudaram a identificar pontos que precisavam ser aperfeiçoados. Um deles foi a necessidade de uma superfície nivelada, fundamental para manter a empilhadeira estável e garantir o posicionamento correto do pneu.
Como resposta, a equipe construiu no canteiro um espaço específico para a troca, com piso nivelado e condições adequadas para a operação.
Outro desafio estava relacionado à visibilidade do operador. As câmeras instaladas inicialmente não ofereciam o enquadramento necessário para alinhar a roda aos pontos de fixação do equipamento.
As câmeras foram reposicionadas e um dispositivo de referência foi desenvolvido para auxiliar no alinhamento. A equipe também adotou ferramentas portáteis de precisão para elevar os equipamentos e controlar o torque dos parafusos.
Os profissionais habilitados para operar empilhadeiras receberam treinamento específico sobre o novo implemento. Os instrutores operacionais foram capacitados e, posteriormente, transmitiram o procedimento aos mecânicos responsáveis pela atividade no canteiro.
Ganhos em eficiência e disponibilidade operacional
Com a implantação do manipulador de pneus, a manutenção passou a ser executada dentro da própria obra. A mudança eliminou o deslocamento até a oficina externa e reduziu a dependência de carretas prancha para transportar equipamentos de linha amarela.
O resultado foi uma redução de aproximadamente 90% no tempo de indisponibilidade relacionado a essa atividade.
A solução permitiu devolver os ativos à operação mais rapidamente, ampliando a disponibilidade física da frota. Em um contrato diretamente influenciado pela permanência e pela produção dos equipamentos, esse ganho contribuiu para o avanço da obra e o cumprimento dos marcos previstos.
A operação também passou de dois profissionais para apenas um operador. Com o processo mecanizado, a retirada e a instalação do pneu deixaram de exigir esforço manual junto à carga suspensa.
Segurança e sustentabilidade como parte da solução
Os benefícios do projeto foram além da produtividade. A mecanização reduziu os riscos de prensamento e melhorou as condições ergonômicas da atividade.
A retirada dos equipamentos da rodovia também eliminou a exposição associada ao trânsito de máquinas avariadas pela MG-129. Esse resultado trouxe mais segurança para os colaboradores e para a comunidade do entorno.
Ao evitar os deslocamentos até a oficina, a solução também reduziu o consumo de diesel. Segundo o levantamento apresentado no episódio, essa economia representou uma redução estimada de cerca de 26 toneladas de dióxido de carbono e outros gases de efeito estufa.
Eficiência operacional, segurança e responsabilidade ambiental passaram, assim, a fazer parte de uma mesma resposta técnica.
Uma inovação simples, estruturada e escalável
O case demonstra que a inovação nem sempre depende da criação de uma tecnologia inteiramente nova. Ela também pode surgir da observação crítica de um processo e da adaptação de uma solução existente para uma aplicação diferente.
Nesse projeto, uma tecnologia conhecida nos setores de mineração e logística foi ajustada à realidade da construção. A implantação exigiu conhecimento técnico, colaboração entre áreas, participação do fornecedor e alinhamento com o cliente.
A solução também apresenta potencial de aplicação em outros projetos. Como a troca de pneus faz parte da rotina das obras de infraestrutura, o manipulador pode acompanhar a frota em novas mobilizações.
A equipe já considera sua utilização em outro contrato com características semelhantes, demonstrando que o equipamento não foi desenvolvido para atender apenas a uma necessidade pontual.
O reconhecimento no Prêmio InovaInfra 2026
Os resultados alcançados levaram o case Otimização Operacional em Equipamentos Pesados a conquistar o Prêmio InovaInfra 2026.
O reconhecimento reforça a importância de transformar desafios do dia a dia em oportunidades de melhoria. Uma operação antes marcada por deslocamentos, riscos e perda de produtividade passou a contar com um processo mecanizado, seguro e replicável.
O projeto também evidencia a integração entre equipamentos, contratos, manutenção, segurança e operação. Foi essa colaboração que permitiu estruturar a solução, validá-la e gerar resultados concretos para a obra.
Engenharia aplicada aos desafios da operação
O case apresentado no TDTALKS mostra como o conhecimento técnico e a atenção às rotinas do campo podem gerar mudanças relevantes.
Ao identificar a causa principal da indisponibilidade, adaptar uma tecnologia e preparar as condições necessárias para sua implantação, a equipe transformou uma necessidade operacional em ganhos de prazo, segurança, custos e sustentabilidade.
Mais do que mecanizar a troca de pneus, o projeto criou uma nova forma de realizar a atividade, com potencial para contribuir com outros contratos e operações da Teixeira Duarte.
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